Попри ці заходи, будівництво вочевидь затягувалось.
З 1 січня 1973 року Конотопський завод поршнів був позбавлений прав юридичної особи і перетворений на виробничу одиницю об'єднання "Київтрактородеталь" з головним заводом "Київський завод ім. Лепсе". Кияни перебрали на себе функції планування продукції, праці, собівартості, прибутку, фондів економічного стимулювання, капітального ремонту, збуту і ведення капітального будівництва. Апарат управління головного підприємства складався з досвідчених "командирів виробництва", котрі не допускали будь-яких, навіть найменших, збоїв доведених зверху завдань і вказівок. Вони отримали суттєві надбавки до окладів і не щадили своїх конотопських підлеглих. За вісімнадцять років перебування конотопського заводу у складі об'єднання там були змінені сім директорів і вісім головних інженерів.
У 1975 році проект реконструкції був переглянутий. Згідно з новим варіантом, майданчик заводу розширювався у бік станції Вирівка (додавалося 25 гектарів орної землі). Для виробництва поршнів розпочалося будівництво цеху кольорового литва потужністю п'ятдесят тисяч тон на рік та цеху оброблення поршнів у кількості десять мільйонів штук на рік. У 1980 році, попри наявність фундаментів і завершення монтажу залізобетонних конструкцій, будівництво цеху кольорового литва, як і інших об'єктів другої черги, у зв'язку з нестачею державного фінансування було припинене.
Чавуноливарний цех будувався двадцять років, вводився у роботу почергово, з безперервними змінами технологічних рішень. Перша черга ливарного цеху потужністю 15 тисяч тон литва на рік була введена в експлуатацію у 1978 році. Чехарда з технологією не дозволила заводу підготовити кваліфікованих спеціалістів-ливарників і спричинила багатолітнє виготовлення неякісного литва. Первісним проектним рішенням передбачалося лиття у стаціонарні земельні форми, але після підпорядкування підприємства Київському заводу ім. Лепсе технологія литва змінювалася відповідно раціоналізаторським пропозиціям і заявкам на винаходи від їхніх спеціалістів. Спершу кияни замінили її на відцентрове лиття у земляну форму на саморобних карусельних машинах; потім перепроектували на лиття у кокіль із застосуванням порошкової присипки – суміші феросиліцію, графіту і алюмінієвої пудри, з-за якої атмосфера в цеху стала небезпечно шкідливою. Плавлення чавуну відбувалося у коксових вагранках, з яких у навколишнє середовище викидалось понад десять тисяч тон пилюки на рік. Тисячі тон металевої шихти подавалися до жерел вагранок складною системою дозаторів, конвеєрів, кранів і підйомних механізмів, які постійно ламалися, а розплавлений метал розвозився по каруселях у ківшах монорельсовими підвісними візками. З-під каруселей відливки падали на громіздкі металеві пластинчаті транспортери, що повільно рухались у підвальному приміщенні, витягуючи свій вантаж наверх до очисних барабанів.
Механічна обробка гільз була розділена більш ніж на півтора десятка елементарних операцій, кожна з котрих виконувалась на спеціалізованих верстатах, встановлених чередою одним за одним, які в поєднанні з ланцюговими транспортерами утворювали поточні лінії довжиною до ста метрів кожна. Колись цей метод вважався прогресивним. Він дозволяв скоротити тривалість повної обробки деталі з двох годин до кількох хвилин. Але йому були притаманні суттєві недоліки. При переставлянні заготовки з одного пристосування в інше звичайно втрачалася точність позиціювання деталі відносно базових поверхень, і на наступну операцію деталь надходила з певним відхиленням від заданого значення. Оскільки на наступну операцію вона потрапляла з товщим, або тоншим шаром металу, що підлягав зрізанню, похибка кінцевого розміру зростала. Операторам на кожному верстаті видавався комплект міряльного інструменту і вони мусили контролювати точність обробки кожної деталі, але вони цим нехтували. Тож, в гонитві за кількістю обробленого, що підлягала оплаті, оператор мовчки передавав на подальшу обробку усе в ряд, сподіваючись, що десь там, у кінці, дефект якимсь дивом виправиться. Налагодити верстат власноруч він не вмів, а наладчики, прикріплені до лінії, на його виклики не реагували. Оператор наступної операції не цікавився, що йому надійшло від попередника, мовчки приймав обробку усе вряд, аби не втратити час і заробіток. Таке відбувалося вздовж усього ланцюжку, а контролери, які мусили перевіряти кожного робітника безпосередньо при верстаті, гребували ходінням мокрою і слизькою підлогою поміж брудного обладнання, натомість вимірювали знеособлені вироби лише на фінішному столі, коли вже неможливо було щось виправити і вистежити винного у виготовленні бракованої деталі.
Окрім зниження якості продукту і зростання виробничих витрат, багатократні переустановлення деталі у затискні пристрої сприяли застосуванню важкої некваліфікованої ручної праці. Оснащення ж верстатів саморобними автооператорами, які автоматично заштовхували заготовку з переднього лотка у затискний пристрій і витягували оброблений виріб на задній лоток, насправді збільшило обсяг ручної праці: зона обслуговування з одного до трьох верстатів розширилась, і робітникам прийшлося додатково бігати поміж верстатами.
Механізовані поточні лінії – це не радянський винахід. Вони прийшли до Союзу з Америки разом з первинною індустріалізацією. Але вже наприкінці п'ядесятих років там їх стали заміняти автоматичними лініями з активним контролем обробки і вбудованими системами автоматичного транспортування напівфабрикатів. Подібну автоматичну лінію з обробки гільз до двигунів СМД-60 (трактор Т-150), виготовлену німецькою фірмою "Dideshiem" на замовлення Міністерства тракторного і сільськогосподарського машинобудування СРСР, під ретельним наглядом німецьких спеціалістів заводчани змонтували у себе у 1975 – 1978 роках. Це було справжнє технічне диво. Лінія практично не потребувала ручної праці На лінії не було жодного оператора, жодного чорнороба, працювали лише висококваліфіковані наладчики, яких зібрали з усього заводу і спеціально навчили. Інших, не причетних, не пускали навіть подивитися. Лінія обробляла до одного мільйону золотавих від гартування виробів на рік. Вона закінчувалась італійською контрольно-вимірювальною машиною "MARPOSS", що вимірювала усі параметри гільз і сортувала їх за розмірними групами. Вона не чадила, з неї не витікали рідини і на заводі вона слугувала взірцем виробничої культури. За двадцять років експлуатації лінія виховала не один десяток робітників, які згодом, опанували верстати з CNC і пристали успішно обробляти експортні гільзи.
Років за десять потому завод замовив у Москві схожу лінію для виготовлення гільз 01М і ЯМЗ-236 (трактори К-700, автомобілі "УРАЛ", "КРАЗ" "БЄЛАЗ"). Інженери МСКБ (Москва) скопіювали "Dideshiem", а "Мосавтолінія" виготовила власну автоматичну лінію МЕ 925, але вона вийшла громіздкою і з усіх гідравлічних з'єднань сочилася мастилом.
Тим часом на Заході у вісімдесяті роки подібні лінії почали масово заміщатися окремими обробляючими центрами з CNC (Computer numerical control). Ці високопродуктивні верстати дозволяли здійснювати повну обробку гільзи без переустановлень. Така технологія дозволяла знизити брак оброблення практично до нуля і зменшувала чисельність некваліфікованої робочої сили
Взагалі, радянські верстати, які використовувались на заводі, так і залишилися недосконалими. Мало того, що вони не забезпечували необхідну продуктивність і точність обробки, вони ще безбожно текли з усіх гідравлічних систем і пристроїв. Для їх дозаправки завод щомісяця завозив одну-дві цистерни мастила і стільки ж охолоджувальної рідини. Підлога цеху була по щиколотки залита сумішкою цих речовин, тому для пересування людей її застилали спеціально виготовленими дощатим штахетами, які при ходьбі раз від разу хлюпали. У тій чи іншій мірі таке було притаманне усім гільзовим цехам галузі (Київський завод ім. Лепсе, Харківський завод "Поршень", Алма-Атинський завод "Поршень"). В Алма-Ати штахети взагалі вистелялися у два, а деінде і в три шари. Чавунна стружка, якої з одного верстату збиралося до півтони за зміну, видалялася лопатою до траншеї, де совався скребковий транспортер. В цехах завжди стояв густий масляно-димовий смог. Не дарма спеціально створена заводська комісія, яка провела атестацією робочих місць на предмет їхньої шкідливості, виявила, що за цим показником механічний цех ніяк не кращий за ливарний.
У металообробці, окрім машинерії, визначну роль відіграють люди. Так склалося, що у Конотопі завод "Мотордеталь" був не таким престижним, як "Червоний металіст", Арматурний завод, і навіть старезний Вагоноремонтний завод. Попри це він бурхливо розростався. З околичних сіл, покинувши колгоспи, до нього потягнулися механізатори і доярки. Іншим джерелом робочої сили стала міська молодь, якій не вдалося після школи влаштуватися на краще підприємство, і більш-менш досвідчені спеціалісти, що були незадоволені існуючими умовами своєї роботи: новий завод обіцяв скоре отримання житла і порівняно високу заробітну плату. А в ливарному цеху можна було ще й заробити "гарячий" стаж, щоб вийти на пенсію на п'ять-десять років раніше ніж звичайно. Кожен з прибулих, включаючи управлінців, привносив власне уявлення стосовно того, чим він має бути забезпеченим, і як саме мусить виконувати свою роботу. Насправді, на заводі переважав примітивний, монотонний, фізично напружений, брудний труд, який не вимагав від працівника високої кваліфікації. Трудова дисципліна кульгала; всякий на своєму місті керувався принципом "кожен ховрашок – агроном". У побутових приміщеннях панували антисанітарія і безлад. Там пили горілку і грали в карти. Одного разу картярі з необережності влаштували справжню пожежу, від якої один з них згорів заживо. Багато новачків не витримували і скоро звільнялися. Плинність кадрів серед основних робочих була вражаючою. Більш організованим контингентом виявилися робочі допоміжних цехів – інструментального, ремонтно-механічного і енерго-ремонтного. Тут працювали кваліфіковані спеціалісти з підвищеним почуттям професійної гідності. Вони отримували зарплату не відрядно а почасово, ніколи не поспішали ставати до роботи, приходили в цех на годину раніше, і від сьомої до восьмої, прямо на робочих місцях, азартно "забивали" в доміно.
У кожному з основних цехів існували власні допоміжні підрозділи, які мали підтримувати цілозмінну працездатність обладнання.