Побували усюди, але жоден потенційний інвестор чи кредитор не побачив собі достойного прибутку.
Усякими кружними шляхами фахівці роздобули одиничне креслення на гільзу вантажівки МАN, і уважно його роздивившись, прийшли до невтішного висновку: наявне обладнання не придатне для виготовлення продукції із вказаною точністю і знадобиться впроваджувати зовсім інші технології. Оскільки грошей завод не мав зовсім, вирішили на першому етапі обмежитись придбанням лише кількох німецьких високоточних верстатів кінцевого оброблення і спеціальних вимірювальних приборів. Складнішою ситуація виявилася у ливарні: там треба було міняти геть усе.
Етичний принцип, що безпосередньо виправдовує розподіл доходів у вільноринковому суспільстві, проголошує:
"Кожному по продукту, що вироблений ним самим і належними йому засобами праці" [25]
Велику увагу керівництво ВАТ в особі головного економіста В.А. Маєвського приділило реформуванню системи нарахування заробітної плати. З метою зацікавлення виконавця робіт у досягненні прибуткового результату усього промислового комплексу була запроваджена артільна система визначення дольової участі усіх підрозділів і кожного робітника в його формуванні. У перші два дні місяця заводська балансова комісія, виходячи з нормативу колективного Договору, який міг коливатися у межах 22 – 30 відсотків фактично отриманої заводом виручки, визначала загальний розмір фонду оплати труда за минулий місяць, і розподіляла його поміж виробничими підрозділами згідно досягнених ними фактичних обсягів виготовленого і зменшення виробничих витрат. Керівники підрозділів того ж дня проводили власні балансові комісії і робили те саме у відношенні до власних дільниць і бригад, які до вечора того ж дня, ділили зароблене поміж робочими. При усіх цих процедурах були присутніми представники заводського і цехових профспілкових комітетів. Впровадження системи збіглося в часі з підвищенням заробітної плати, і персонал визнав її "справедливою". Роль "драйвера" заводських реформ зіграло засноване у 1989 році за директорство О.І. Гаркуші спільне радянсько-болгарське підприємство "Слов'янець", зареєстроване у Союзі за номером 550. Ливарники протягом п'яти років встигли попрацювати в умовах повного госпрозрахунку і значно випередили у розвитку, не тільки суміжні підрозділи заводу "Мотордеталь" а й подібні цехи в Україні і Росії. Перш за усе, вони просто припинили подавити на обробку в механічні цехи дефектні відливки, кількість яких сягала тридцяти відсотків відлитого. Отримана економія матеріалів і електрики дозволила їм суттєво підвищити заробітну плату. Надалі ж, завдяки впровадженню "болгарської" технології лиття, завод зменшив ливарний брак в десять разів (з 25% до 2,5%); сягнув вимог європейських компаній відносно мікроструктури і механічних характеристик чавуну, ще й позбувся в ливарні шкідливої куряви.
Інженери-ливарники В.А. Оданчук, М.О. Тринитко, М.О, Муренко В.І. Антипов В.М. Окользін А.Л. Радзивілович Л.Л. Баєр А.В. Назаренко П.В. Ніколаєнко В.І., зорганізувалися у металургійний Інженерний центр, та ініціативно зайнялись конкретними удосконаленнями, щодо виготовлення гільз за європейськими стандартами. Вже влітку 1991 року вони домовились з авторемонтним заводом у місті Кельце (Польща) стосовно постачання п'яти найменувань відливків для виробництва гільз циліндрів до двигунів "Star". За три місяці СП освоїло виготовлення фосфористого чавуну, підготувало виробництво і здійснило поставку виробів до Польщі. Комерційні стосунки з Келецьким авторемонтним заводом тривали до кінця 1990-х років. Задля зменшення непродуктивних витрат "Слов'янець" впровадив безперервну роботу у чотири зміни, чим збільшив річний фонд машинного часу на 38,5 відсотків, з 4200 до 6098 годин, У 1992 році завод уклав контракти на постачання нових виробів у Польщу та Італію. Невдовзі з'явилося замовлення від італійської фірми "АВАС" на десять типорозмірів втулок для мобільних компресорів з внутрішнім діаметром в межах 45 – 52 міліметри.
Згодом до СП надійшли замовлення від тепловозоремонтних заводів України на виготовлення втулок Д-51, 6Д49. Для лиття цих важких відливків інженерний центр розробив конструкцію роторної одно позиційної машини відцентрового лиття опорно-роликового типу. Одночасно велись науково-дослідні роботи стосовно власної рідкої вогнетривкої ливарної фарби, оскільки постачання її компонентів з Болгарії носило епізодичний характер. При інженерному центрі була створена експериментальна ливарна лабораторія. На жаль, об'їздивши більшість кар'єрів України, де видобувалися подібні матеріали (бентоніт, діатоміт), ливарники остаточно переконались у їхньої непридатності і повернулися до сталого імпорту їх від європейських постачальників. Зрештою рідке вогнетривке покриття (обмазка) робочої поверхні металевих ливарних форм, стало підґрунтям виготовлення литва стабільної якості і конкурентною перевагою відносно заводу ім. Лепсе і Костромського заводу "Мотордеталь" (Росія).
Особливо успішно ливарний цех запрацював, коли його очолила Катерина Олех, яка до того пройшла трудовий шлях від контролерки ВТК, майстра, старшого майстра до заступниці начальника цеху з виробництва. Вона першою на заводі запровадила в цеху справедливе нарахування заробітної плати, встановила сувору виробничу дисципліну, рішуче впровадила болгарську технологію лиття та навела ідеальний порядок на виробничих дільницях і побутових приміщеннях. При неї ливарники відчули повагу до своєї людської гідності, і їм заздрили робітники решти заводських цехів.
Станом на 1995 рік СП вже постачало литво Львівському локомотиворемонтному заводу, Ізюмському, Івано-Франківському і Криворізькому тепловозоремонтним заводам Бериславському машинобудівному заводу, Ізмаїльському і Севастопольському судноремонтним заводам. Найвидатнішим досягненням тих часів стало виготовлення втулок для суднових дизелів фірми ZULСER діаметром 650 мм і вагою тисяча двісті п'ятдесят кілограмів. Креслення вимагало відливати їх у два шари. Внутрішній, робочий, шар із чавуну, зміцненого добавкою бора, і зовнішнього, більш пластичного сірого чавуну. Спеціально для лиття цієї деталі ремонтно-механічним і інструментальним цехами заводу за болгарськими кресленнями була виготовлена великогабаритна відцентрова ливарна машина з вертикальною віссю і регульованою швидкістю обертання форми. Кожен розробник двигуна закладає свої власні унікальні вимоги стосовно механічних, хімічних, показників міцності і мікро-структурних властивостей матеріалу гільз і не розміщує замовлень на стороні, допоки не переконається у спроможності виробника доконче їх дотримуватись; тож, ливарна лабораторія повсякденно відпрацьовувала модифікування рідкого чавуну і режими охолодження при його твердінні. Одночасно завод "Мотордеталь" оснастив центральну заводську лабораторію новітніми чутливими і точними приладами європейських фірм "BEARD", "STRUERS", "PHILIPS", "TIRA". В результаті, за тридцять років постачання продукції європейським і американським партнерам ливарники не допустили жодної рекламації з приводу якості матеріалу.
Успіхи ливарників підхльоснули металообробників. Окрилені суттєвим підвищенням зарплати інженери цупко перейняли у партнерів технологію нанесення на робочу поверхню гільзи спеціального мережевого рельєфу, який на багато збільшував моторесурс двигунів; перепланували поточні лінії на гнучкі обробляючі модулі; спростили цехову логістику, забезпечили простежуванність обробки і її точність. На впровадженні новацій у металообробці відзначилися керівники підрозділів Валентина Бацман, Леонід Пантелейчук, Юрій Чалий, Дмитро Новиков, інженери В.Ф. Фоменко, В.Т. Прядко, В.Ф. Тосенко, М.П. Мотін.
Перші інвестиційні кошти на придбання обладнання і приборів завод здобув завдяки реалізації залежалої на складах продукції і використання у шихті в якості металобрухту більше трьох тисяч тон застарілого технологічного обладнання, в тому числі й спеціалізованих автоматичних ліній.
Треба відзначити, що з інвестором заводу повезло. Банк переоформив відкрите товариство на закрите; надав заводу валютний кредит, за рахунок якого ЗАТ закупило в Німеччині перші три верстати чистової обробки і налагодило експорт гільз до вантажівок MAN і Mercedes. Отримання валютної виручки позитивно вплинуло на економічний результат господарювання акціонерного товариства і незабаром воно розрахувалося з усіма постачальниками, погасило заборгованість перед персоналом і сплатило відсотки і кредит банку.
Банк, прискіпливо контролював заводські витрати, не вилучав з обігу жодних коштів і спонукав Правління ЗАТ у складі І.І. Колесника, О.В. Запари, С.М. Ніколаєнка до покращення умов праці і піднесення рівня культури виробництва. За п'ять років Правлінню ЗАТ, яке очолював віце-президент концерну "Правекс" І.І. Колесник, вдалося відремонтувати покрівлі виробничих і побутових корпусів, що здавна текли як решето; упорядкувати підлоги в цехах наливним покриттям; відновити сантехніку і оздобити побутові приміщення. Керівництво заводу вважало, що відвідування брудних і смердючих побутових приміщень принижує почуття гідності людини, що негативно впливає на продуктивність її праці; тож цехові вбиральні оздобили до рівня туалетів палацу "Україна" чи аеропорту "Бориспіль". В заводоуправлінні перекроїли офісні приміщення: зруйнували численні перегородки, і згуртували технічні і адміністративні відділи в загальних прозорих офісах, обладнаних комп'ютерами і сучасною оргтехнікою.
За недовгий час інженерні підрозділи заводу виготовили нові ливарні машини, здатні забезпечувати виконання усіх конструктивних і технологічних вимог провідних світових автомобілебудівників, і обладнали заводські лабораторій найсучаснішими приборами для прискіпливого контролю цих параметрів. Завдяки проведеній роботі, на момент продажу заводу у 2004 році іншій українській компанії, експорт його продукції поширився на Англію, Францію, Італію і Сполучені Штати Америки, сягнувши 65 відсотків загального обсягу виготовленої продукції.